Idee chiare, un progetto determinato, tanta tecnologia, voglia di innovare e di “fare la differenza”, attenzione per l’ecosistema: Komut, azienda di Pantin, Francia, è tutto questo. E proprio per la capacità di tradurre questi principi in realtà, sarà una delle tre imprese scelte per la sezione “Future On Stage” della prossima edizione di Maison & Objet.
«In Francia, secondo gli ultimi rapporti di Symevad (SYndicat Mixte d’Elimination et de VAlorisation des Déchets ménagers) ogni anno più di 1,3 milioni di tonnellate di mobili vengono buttate», riporta il sito di Komut. «Perché quindi continuare a generare lo scarto di domani fabbricando nuovi oggetti da materie prime vergini? Noi di Komut ogni giorno concentriamo i nostri sforzi nello sviluppo di prodotti e processi produttivi sostenibili: l’80% dei materiali utilizzati, come il PETG o il polipropilene, proviene dal riciclo, il resto è di origine biologica, come il mais fermentato», continuano. «Le scaglie di PET risultanti dalla produzione vengono poi inviate a un laboratorio di Crépy Levallois, che le ricompatta per un nuovo utilizzo».
Fondato nel 2020 da Philippe Tissot e YuTyng Chiu, lo studio di design eco-responsabile realizza mobili (tavoli, tavolini, vasi e sedute) in termoplastica “belli e buoni”. Ma come è iniziata quest’avventura? Imprenditore nel campo dell’architettura e dell’arredo urbano, Philippe Tissot ha fondato quindici anni fa Taporo, azienda specializzata in reti per facciate in cemento. «Allora, usavamo stampi in silicone due o tre volte per versare il cemento e poi li buttavamo via. Dovevo trovare il modo di evitare questo spreco», dice.
Con la compagna YuTyng, un passato nel mondo della moda, pensò di utilizzare la stampa 3D. L’architetto Florian Chéraud, poi, ha aiutato lo studio a progettare un algoritmo per trasformare il disegno in un percorso produttivo e oggi Komut è un’azienda circolare al 100%, certificata dal marchio ESUS (Azienda Solidale e di Utilità Sociale).
Nella stampa 3D, Komut utilizza bracci robotici presi da vecchie macchine provenienti dall’industria automobilistica, i “Gloutons” (ghiottoni, perché fanno pensare alle sac-à-poche usate in pasticceria), che non consumano acqua perché lavorano a circuito chiuso. «Il nostro modo di progettare mette in risalto sia l’artigiano, sia il suo strumento», spiegano.
Utilizzando una tecnica di produzione industriale chiamata estrusione – che trasforma un materiale solido in un componente più flessibile – gli strati di materiali, per addizione, si allineano uno sull’altro: quando la plastica viene utilizzata in questo modo, diventa resistente. I mobili Komut possono essere utilizzati per cento anni; inoltre ognuno riporta un’etichetta in poliestere con un codice QR che indica la provenienza, i dettagli del lavoro e le indicazioni da seguire nella cura del mobile.
«Ogni collezione è prodotta localmente in Francia, nel modo più positivo per l’ambiente: zero rifiuti, carbon neutral, produzione su richiesta e alla fine della loro vita, il 100% dei nostri prodotti si trasforma in nuovi mobili», aggiungono. «La diversità dei lotti di materia prima da riciclare e la tecnologia legata alla sua trasformazione genera lievi variazioni colorimetriche e di stampa 3D che rendono ogni pezzo unico. Per facilitare il processo di riciclaggio e mantenere una produzione responsabile, poi, evitiamo qualsiasi altro trattamento: verniciatura, sabbiatura o qualsiasi finitura aggiuntiva. Allo stesso tempo intramontabili e robuste, ergonomiche e desiderabili, le nostre creazioni, progettate con generosi spessori di materiale 5 volte superiori al normale, offrono resistenza e durata senza fine. La nostra tecnica innovativa, infatti, consuma solo il materiale di cui ha bisogno per fabbricare i nostri prodotti, niente più stampi, forme e strumenti complessi e inquinanti. E quando a volte capita che un nostro prototipo non ci vada bene, lo maciniamo e lo riutilizziamo subito per stampare un nuovo mobile».
Attualmente sono quattro le collezioni in catalogo: “A4”, “Aller-Retour” (“Andata e ritorno”), “Kilometers” e “Paradise”.
Foto di prodotto © Fabio Drago; foto di lavorazione © Adel Fecih
